Fragen und Antworten

Eine verchromte Oberfläche bietet neuen Beschichtungen keine ausreichende Haftung. Daher muss die bestehende Chromschicht entfernt werden. Verwenden Sie für diesen Vorgang speziell dafür entwickelte Chromentferner. Diese Entferner-Lösungen sind in der Anwendung besonders sicher. So verhindern beispielsweise spezielle Zusätze das Entstehen des hochgiftigen sechswertigen Chroms.

In der Regel befindet sich unter der alten Chromschicht eine Nickelschicht. Die muss mit einem speziell dafür entwickelten Aktivator für die neue Beschichtung reaktiviert werden. Um die erneute Bildung einer Oxidschicht zu verhindern, wird das Werkstück unmittelbar nach der Reaktivierung der Nickelschicht neu beschichtet.

Alternativ existiert auch ein Gold-Strike der sich direkt auf Chrom auftragen lässt. Diese basieren darauf, dass im Prozess die Oxidschicht reduziert wird und gleichzeitig Gold abgeschieden wird.

Hält die Beschichtung auf Edelstahl nicht, ist dem Anwender zumeist ein Fehler in der Vorbehandlung unterlaufen. Denn durch den Kontakt mit Luft bildet sich eine dünne und für das menschliche Auge zumeist nicht wahrnehmbare Oxidschicht, die das Metall vor chemischen Reaktionen schützt.

Für eine haltbare Beschichtung bereiten Sie das Werkstück mit Nickel-Strike auf das Verfahren vor. Nickel-Strike ist ein Galvano-Aktivator, der die Oxidschicht und das in der Legierung enthaltene Chrom weitestgehend entfernt und eine Grundschicht aus Nickel aufbringt.

Alternativ ist auch ein Gold-Strike (Gold-Flash) möglich.

Sollen Eisen oder säureempfindliche Materialien wie Blei, Zink, Kupfer oder Stahl galvanisch verkupfert werden, bietet sich der Einsatz von "Kupferelektrolyt alkalisch" zur Vorbereitung an. So würde beispielsweise Zink ohne Vorbehandlung mit "Kupferelektrolyt alkalisch" in einem sauren Elektrolyten aufgelöst werden. Um dies zu verhindern, versieht das materialschonende alkalische Elektrolyt die säureempfindlichen Materialien mit einer ersten Kupferschicht und bereitet sie für die abschließende Beschichtung mit "Glanzkupferelektrolyt sauer" vor.

Ein weiterer positiver Effekt ist die hervorragende Hafteigenschaft der Schicht, die durch „Kupferelektrolyt alkalisch“ entsteht sowie der verbesserte Korrosionsschutz. Der alkalische Kupferelektrolyt von Dr. Galva zeichnet sich durch eine besonders feinkörnige Abscheidung aus und ist duktil.

Die Beschichtung eines Werkstücks erfolgt im Normalfall in mehreren Schritten, wobei unterschiedliche Schichten auf die Oberfläche des Gegenstands abgeschieden werden. Jede dieser Schichten besitzt wichtige Eigenschaften für ein professionelles Ergebnis.

Abhängig vom Material und vom Zustand der Oberfläche ist eine Vorbehandlung erforderlich. So benötigen beispielsweise säureempfindliche Materialien wie Zink vor der Beschichtung mit saurem Kupferelektrolyt eine mit alkalischem Kupferelektrolyt aufgebrachte Schicht. Aluminium wird mit Aluminiumaktivator vorbehandelt und Kupfer benötigt vor dem stromlosen Aufbringen der Nickelschicht eine dünne Schicht Palladium.

Praktischer Aufbau der Schichtreihenfolge nach der Vorbehandlung:

• Glanzkupfer für eine gute Einebnung
• Nickel als Diffusionssperrschicht
• Gold, Silber oder Chrom als abschließende Schicht

Die letzte Schicht wird im Normalfall nur dünn aufgetragen.

Jede der aufgebrachten Schichten bietet bestimmte Eigenschaften, die sich schlussendlich positiv auf die Qualität des Endergebnisses auswirken. Obwohl die Beschichtung mit Kupfer bei vielen Materialien nicht zwingend erforderlich ist, führt sie zu einem qualitativ besseren Ergebnis.

Kupfer scheidet schnell ab und sorgt für eine besonders glatte Oberfläche. Zudem ist es sehr gut zu polieren, wodurch sich die Polierkosten spürbar reduzieren. Nickel erhöht die Korrosionsbeständigkeit der gesamten Beschichtung. Bei einer anschließenden Verchromung trägt es maßgeblich zum Glanz der Chromschicht bei.

Den Abschluss bildet die dünn aufgebrachte letzte Schicht mit dem gewünschten dekorativen oder technischen Nutzen.

Bei Gegenständen aus Edelstahl oder auch auf Chrom bildet es eine haftfeste Goldschicht, die im nächsten Schritt mit einer dickeren Goldschicht versehen werden kann. Ohne diese Vorbehandlung würde die Schicht nicht fest haften und könnte sich lösen.

Gold-Strike ist ein für die Vorbehandlung wichtiges Produkt, mit dem Sie eine erste dünne Goldschicht erzeugen, die allerdings aufgrund hoher innerer Spannungen nicht sehr dick aufgetragen werden kann. Im Anschluss an diesen Schritt bringen Sie mit normalen Goldelektrolyten eine dickere Goldschicht auf.

Nickel-Strike bereitet Stähle und Edelstähle auf die Galvanisation vor. Es ist auch unter der Bezeichnung Anschlagnickel bekannt und eignet sich für die stromlose Beschichtung sowie für alle galvanischen Verfahren.

Nickel-Strike ätzt die Materialoberfläche an und löst eventuell vorhandenes Chrom auf. Während dieses Vorgangs bildet sich eine Grundschicht aus Nickel, die für eine bessere Haftung der nachfolgenden Schichten sorgt.

Ein ebenfalls wichtiger Anwendungsbereich ist die Vorbehandlung bereits vernickelter Oberflächen, die längere Zeit der Luft ausgesetzt waren. In diesen Fällen entfernt Nickel-Strike die vorhandene Oxidschicht, die sich negativ auf das Ergebnis auswirkt.

Neben einem optisch hochwertigen Aussehen bietet das Vergolden von Gegenständen noch weitere Vorteile wie Korrosionsschutz oder eine optimale Bondbarkeit im industriellen Bereich. Aber auch im privaten Bereich wird immer häufiger vergoldet.

Mit dem Dr. Galva Speed Plating Goldelektrolyt besitzen Sie einen Elektrolyten zur schnellen und hochwertigen Vergoldung. Innerhalb von 10 bis 30 Sekunden produzieren Sie bei Raumtemperatur eine attraktive Goldschicht auf Materialien wie Kupfer, Nickel oder Silber.

Allerdings sollten Sie beim Vergolden von Kupfer oder Silber unbedingt eine Zwischenschicht aus Nickel auftragen, um zu verhindern, dass das Kupfer oder Silber in die Goldschicht diffundiert und unschöne Verfärbungen erzeugt. Die Nickelschicht bildet eine dauerhafte Sperre zwischen den beiden Materialien und bietet sich auch bei anderen Materialien als vorbereitende Maßnahme an.

Sobald nicht beschichtetes Aluminium mit Sauerstoff in Kontakt kommt, setzt ein Oxidationsprozess ein. Dieser Prozess behindert jedoch die Beschichtung. Daher erfordern Werkstücke aus Aluminium immer eine Vorbehandlung mit einem Aluminiumaktivator. Dieser entfernt die Oxidschicht und erzeugt im gleichen Prozess eine Zinkschicht auf der Materialoberfläche. Auf diese Weise verhindert der Aktivator den Sauerstoffkontakt und schützt vor erneuter Oxidation. Um eine spätere Blasenbildung unter der Beschichtung zuverlässig zu verhindern, bieten wir unseren Kunden einen Aluminiumaktivator mit niedriger Viskosität.

Allerdings ist Zink nicht säurebeständig. Daher bringen Sie im nächsten Arbeitsschritt eine Schicht Kupfer alkalisch/basisch auf und anschließend eine Schicht aus saurem Kupferelektrolyt. So schaffen Sie eine stabile Grundlage für eventuell weitere Schichten.

Abhängig von der Aluminiumlegierung ist es erforderlich, die Oberfläche im ersten Schritt zu ätzen, bevor Sie die Zinkschicht mit dem Aluminiumaktivator aufbringen. Die aufgebrachte Zinkschicht wird nochmals geätzt und die Behandlung mit dem Aktivator ein zweites Mal wiederholt.

Angelaufenes Nickel war über längere Zeit dem Kontakt mit Sauerstoff ausgesetzt. Dadurch bilden sich Oxide, die Sie mit unserem Nickel-Strike entfernen können und zugleich eine tragfähige Nickelschicht aufbauen. Im Anschluss daran führen Sie die gewünschte Beschichtung durch.

Eine Vorbehandlung mit Nickel-Strike ist nicht erforderlich, wenn die Nickelschicht unmittelbar vor der weiterführenden Beschichtung aufgebracht wurde.

Zink-Nickel bietet im Vergleich zur reinen Zinkbeschichtung einen deutlich höheren Korrosionsschutz. Die Beständigkeit eines mit Zink-Nickel beschichteten Werkstücks gegen Rost erhöht sich auf das 5-fache einer reinen Zinkbeschichtung. Ein kleiner Nachteil ist jedoch die Farbe, die etwas dunkler wirkt als die von reinem Zink.

Eine Zink-Nickel-Schicht lässt sich auch wie eine Zinkschicht chromatieren.

Diese Vorbehandlung sorgt dafür, dass sich die Beschichtung besser mit dem Grundwerkstoff verbindet. Verunreinigungen werden bei dieser Form der Vorbehandlung genauso entfernt wie störende Oxide. Daher ist das Ätzen / Beizen ein wichtiger Schritt zur Aktivierung des Grundmetalls und für die professionelle Vorbereitung für die weitere Beschichtung.

Die Oberfläche eines Objekts, das beschichtet wird, muss absolut sauber sein. Daher ist ein präzises Entfetten mit speziell dafür entwickelten Mitteln, die Harze, Fette und Öle zuverlässig entfernen, unverzichtbar. Besonders hartnäckig sind Silikonöle und Silikonfette, die ebenfalls Spezial-Reinigungsmittel erfordern. Alkohole eignen sich genauso zum Entfetten wie im Handel erhältliche Spezialreiniger oder die elektrolytische Entfettung, die selbst Mikroverschmutzungen entfernt.

Achtung: entfettete Werkstücke keinesfalls mit bloßen Händen berühren, sondern ausschließlich mit Einmalhandschuhen. Denn selbst Hautfett wirkt sich negativ auf das Beschichtungsergebnis aus.

Für das stromlose Abscheiden von Nickel auf Werkstücke aus Eisen- und Kupferwerkstoffen wurde der Nickelelektrolyt Redox Nickel entwickelt. Die Lösung wird auf 50 - 90°C erwärmt und das Werkstück in das Tauchbad gelegt. Es kommt zu einer chemischen Reaktion, bei der sich Nickel auf die Oberfläche des Werkstücks abscheidet.

Nickel ist für Kupfer zu unedel, wodurch eine stromlose Abscheidung nicht möglich ist. Daher benötigen Werkstücke aus Kupferwerkstoffen eine Vorbehandlung mit dem Kupferaktivator. Die bei diesem Verfahren aufgebrachte dünne Palladiumschicht ist katalytisch aktiv und ermöglicht so das stromlose Abscheiden von Nickel auf Kupfer.

Obwohl das stromlose Abscheiden aus verfahrenstechnischer Sicht wesentlich langsamer erfolgt, als mit einem herkömmlichen Nickelelektrolyt, bewährt es sich seit langer Zeit als sehr praktikables Verfahren.

1 Liter des Redox-Nickel reicht für eine Oberfläche von 200cm² bei einer Schichtdicke von 10µm.

Das Redox-Nickel enthält ein Reduktionsmittel, welches unter Ausschluss von Luft gelagert werden muss, da es sonst langsam oxidiert und seine Wirkung verliert.

Daher ist es wichtig, dass die Flaschen geschlossen gelagert werden.

Beim Beschichten empfiehlt es sich auch den Reaktionsbehälter abzudecken, damit möglichst wenig Luft an die Lösung kommt.

Verdunstung der Flüssigkeit kann mit demineralisierten Wasser aufgefüllt werden.

Die Reaktion des Redox-Nickels ist abhängig der Temperatur.

Allgemein kann man sagen, dass eine 10° höhere Temperatur die Abscheidungsgeschwindigkeit verdoppelt.

Allerdings verdunstet dann auch das Wasser schneller, die Verluste können mit demineralisierten Wasser aufgefüllt werden.

Übliche Beschichtungszeiten liegen zwischen 30 Minuten und 4 Stunden (je nach Anforderung der Schicht).

Als Gefäße eignen sich emaillierte Töpfe, Glasschalen oder auch Kunststoffbehälter (im Wasserbad).

Mit 1l des Kupferaktivators können sie eine Fläche von ca. 20dm² behandeln. Beachten sie aber bitte, dass die Flüssigkeitsmenge ausreichend ist, da das Werkstück darin eingetaucht werden muss.

Der Kupferaktivator ist Palladiumaktivator. Wir haben das Produkt nur umbenannt, damit man besser die Funktion erkennt.

Bei der Schnellbrünierung handelt es sich um ein Tauchbad- oder Streichverfahren, bei dem durch die Einlagerung von Sauerstoff in die Materialoberfläche eines Werkstücks eine dunkel gefärbte Schutzschicht erzeugt wird. Dafür reicht es aus, das Material für wenige Sekunden in ein Tauchbad zu legen oder mit dem Brüniermittel Ultra-7, das sich auch als Streichbrünierung eignet, zu benetzen. Kombiniert mit einer Schicht aus Öl oder Wachs bildet sich ein zuverlässiger Korrosionsschutz.

Die Schnellbrünierung von Dr. Galva ist in den Produktvarianten Ultra-5 und Ultra-7 verfügbar. Ultra-5 eignet sich für gehärtete, legierte und niedrig legierte Stähle. Mit Ultra-7 verleihen sie Werkstoffen aus Messing, Kupfer, Bronze oder Zinn eine entsprechende Schutzschicht. Schnellbrünierungen sind nicht für Edelstähle geeignet.

Der Konditionierer dient dem Ätzen des Metalls um die Eigenschaften der Brünierung zu verbessern. Vorteile zeigen sich bei der Haftung und Färbung der Endschicht. Besonders bei chromhaltigen Stählen zeigt sich ein sichtbar besseres Ergebnis. Generell funktionieren die Brünierungen aber auch ohne den Konditionierer sehr gut.

Eigentlich nur die Anwendungsweise wie es bevorzugt wird. Die Ultra-3 dient als Tauchbrünierung und erzeugt eine sehr homogene feinkörnige Schicht, die Ultra-5 eignet sich als Tauch- und Streichbrünierung, die Ultra-7 ist eher als reine Streichbrünierung gedacht. Unterschiede bestehen noch in den geeigneten Stählen, für normale Stähle Ultra-3 und Ultra-5, für höher legierte Stähle ist dann die Ultra-7 am leistungsstärksten, bei höher legierten Stählen wäre z.B. die Ultra-3 eher zu schwach. Man kann also auch sagen je hochwertiger der Stahl, desto stärker sollte die Brünierung werden. Für normalen Stahl sind alle geeignet.

Sehr wahrscheinlich handelt es sich um ein höherlegiertes Metall, darauf funktioniert es nur bedingt. Oder es waren auf diesem noch Fette oder Oxide, die die Abscheidung negativ beeinflussen und solche Verfärbungen hervorrufen können. In einem solchen Fall kann der Konditionierer helfen.

Die für die Schnellbrünierung typische schwarze Farbe entsteht bei gehärteten, legierten und niedrig legierten Stählen mit einem Chromanteil von unter 5 % durch die Bildung von Edelrost, indem die Eisenatome des Materials oxidieren und sich eine ungefähr ein Mikrometer dicke Eisenoxidschicht bildet.

Bei Edelstahl sorgt die Zugabe verschiedenster Legierungselemente wie Chrom, Nickel, Molybdän oder Mangan für zuverlässigen Korrosionsschutz. Dadurch ist es nicht möglich, den erforderlichen Edelrost zu produzieren. Das Ergebnis einer Schnellbrünierung von Edelstahl wäre eine unregelmäßige und brüchige Eisenoxidschicht.

Aus diesem Grund kommt bei Edelstahl das Verfahren des Schwarzoxidierens zum Einsatz. Dafür verwenden Sie spezielle Lösungen, die bei einer Temperatur von 130°C für die Oxidation der im Edelstahl enthaltenen Nickelatome sorgen. Das Ergebnis ist, abhängig von der Zusammensetzung der Legierung, eine rötliche bis tiefschwarz gefärbte Oberfläche.

Alkalisch und basisch bedeuten das gleiche. Die Farbskala für den pH-Wert eines flüssigen Mediums reicht von 0 - 14 und ist in die drei Bereiche sauer, neutral und alkalisch/basisch eingeteilt.

• pH = 0 bis 6 - sauer
• pH = 7 - neutral
• pH = 8 bis 14 - alkalisch/basisch

Glanz besitzt vor allem bei dekorativen Gegenständen große Bedeutung und wird häufig mit Qualität und Hochwertigkeit gleichgesetzt. Glanz bildet sich durch eine möglichst feinkristalline Abscheidung der Beschichtung, die Unebenheiten einebnet und so für eine gleichmäßigere Oberflächenstruktur sorgt. Oft kommen spezielle Glanzbildner zum Einsatz, wie dies zum Beispiel bei Glanznickel der Fall ist.

Allerdings wirkt sich hoher Glanz unter Umständen auf die physikalischen Eigenschaften wie beispielsweise die elektrische Leitfähigkeit oder die Lötfähigkeit aus. Daher muss immer abgewogen werden, welche Eigenschaften vorrangig gewünscht sind.

In der Regel erzielen Sie bei einer Beschichtung von matten Grundwerkstoffen maximal eine leicht glänzende Oberfläche. Ist eine hochglänzende Oberfläche gewünscht, bieten sich verschiedenste Polierverfahren an.

Ist ein Werkstoff duktil, bedeutet dies, dass er verformbar ist, ohne dass das Risiko von Rissen oder anderen Beschädigungen besteht. Eine Beschichtung ist dann duktil, wenn sie trotz Umformungen ihre schützenden und optischen Eigenschaften beibehält. Zu diesen duktilen Beschichtungen zählen beispielsweise Kupfer, technisches Spezialnickel oder Glanzzinn.

Die gute Streuung der Metallionen ist in der Galvanik unverzichtbar, um eine gleichmäßige Beschichtung zu erzielen. Denn bei schlechter Streuung würde nur die Stelle direkt gegenüber der Anode beschichtet werden.

Die Ursache für eine schlechte Streuung ist eine zu kleine Anode. Daher sollte die Anode immer so groß sein, dass sie das zu galvanisierende Objekt flächenmäßig abdeckt. Im Idealfall beträgt das Verhältnis 1:1.

Je feiner ein Elektrolyt abscheidet, umso besser ebnet es die feinen Unebenheiten der Werkstück-Oberfläche ein und glättet sie.

"Free-Nickel" bezeichnet eine Serie aus mehreren Produkten zum Abscheiden von Nickel. Die Produkte wurden dafür entwickelt um die gesetzlichen Forderungen zu erfüllen, dass die Produkte auch ohne Endverbleibserklärung und ohne Gewerbenachweis verkauft werden dürfen. Somit können auch heute noch Privatkunden mit "Free-Nickel" Nickelelektrolyt beliefert werden.

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